BASF przedstawia dwa nowe procesy recyklingu poliamidów pozyskanych z pojazdów wycofanych z eksploatacji
- Dwa nowe opracowane przez BASF procesy recyklingu poliamidu 6 pozyskanego z pojazdów wycofanych z eksploatacji: depolimeryzacja i recykling rozpuszczalnikowy.
- Prezentacja zastosowań w warunkach zbliżonych do seryjnej produkcji podzespołów dla marki Mercedes-Benz w projekcie pilotażowym realizowanym we współpracy z firmami ZF i Pöppelmann.
- Wkład w gospodarkę o obiegu zamkniętym: wysokiej jakości recyklaty zamiast spalania — zdemontowane części i wieloskładnikowe odpady z procesu rozdrabniania złomowanych pojazdów (ASR) wracają jako wysokiej jakości tworzywa sztuczne.
Ludwigshafen (Niemcy), 2 października 2025 r. Na targach K 2025 firma BASF i jej partnerzy przedstawią dwie pionierskie technologie umożliwiające recykling poliamidów pozyskanych z pojazdów wycofanych z eksploatacji. Chociaż odzyskiwanie metali z takich pojazdów jest z powodzeniem praktykowane od dziesięcioleci, około 200 kilogramów tworzyw sztucznych z każdego pojazdu wciąż często trafia do spalarni. Nowe technologie BASF mogą to zmienić, co ma szczególne znaczenie w świetle zbliżającego się terminu wprowadzenia wymagań regulacyjnych określonych w rozporządzeniu w sprawie pojazdów wycofanych z eksploatacji (ELVR). Projekty pilotażowe pokazują, w jaki sposób odpady motoryzacyjne mogą być wykorzystywane jako materiał wracający do zamkniętego cyklu produkcyjnego w tej branży.
Depolimeryzacja zdemontowanych elementów poliamidowych wycofanych z eksploatacji
BASF opracowała innowacyjny proces recyklingu chemicznego, ustanawiający nowe standardy recyklingu technicznych tworzyw sztucznych. Możliwości nowego rozwiązania firma zaprezentowała w pilotażowym projekcie. Proces ten umożliwia efektywny i zrównoważony recykling nawet mocno zużytych i zanieczyszczonych elementów plastikowych — w tym przypadku misek olejowych ZF wymontowanych z pojazdów wycofanych z eksploatacji. Zasadniczym elementem procesu jest depolimeryzacja, czyli rozkładanie długich łańcuchów poliamidowych w punktach ich naturalnego rozszczepienia na pierwotne bloki składowe, czyli monomery. W następnym etapie kaprolaktam monomerowy otrzymywany w procesie depolimeryzacji tworzywa PA6 jest oczyszczany. Pozwala to na całkowite usunięcie potencjalnie szkodliwych zanieczyszczeń, które znalazły się w materiale w trakcie użytkowania danego elementu. W recyklingu mechanicznym ich usunięcie nie byłoby możliwe, a obecność takich zanieczyszczeń obniżałaby jakość i bezpieczeństwo surowca wtórnego. Następnie materiał jest ponownie polimeryzowany w poliamid wysokiej jakości, który jest dalej przetwarzany na związek poliamidowy zgodnie z wymaganiami dalszego zastosowania. Proces ten pozwala na spełnienie najwyższych standardów jakości wymaganych w przypadku komponentów dla branży motoryzacyjnej i zamknięcie obiegu materiału w tym sektorze.
„Z uważanego kiedyś za niezdatny do recyklingu odpad powstają dziś nowe produkty najwyższej jakości” — wyjaśnia Martin Scheuble, szef zespołu ds. zamkniętego obiegu tworzyw sztucznych w BASF.
Udane przetworzenie surowca wtórnego w złożony i technicznie skomplikowany element podwozia — łącznik stabilizatora produkowany przez będącą partnerem projektu ZF Group dla marki Mercedes-Benz — jest dobitnym przykładem praktycznego zastosowania opracowanego rozwiązania. Badania przeprowadzone na egzemplarzach testowych i wyprodukowanych elementach wykazały, że depolimeryzacja umożliwia ponowne wykorzystanie związków poliamidowych bez uszczerbku dla właściwości chemicznych i fizycznych materiału.
„Ten projekt wskazuje na potencjał tworzyw sztucznych z recyklingu nawet w technicznie wymagających zastosowaniach oraz dowodzi innowacyjności ZF w opracowywaniu zrównoważonych cykli obiegu materiałów” — mówi dr Michael Lohrmann, dyrektor ds. technologii materiałowej ZF, wyjaśniający znaczenie procesu dla dostawcy branży motoryzacyjnej.
Recykling rozpuszczalnikowy poliamidu odzyskiwanego z odpadów po rozdrabnianiu zezłomowanych pojazdów
Drugi projekt pilotażowy dotyczy recyklingu odpadów ze strzępiarki samochodowej (ASR), czyli mieszanki rozmaitych materiałów pozostającej po usunięciu głównie metali i szkła. Dzięki ścisłej współpracy z firmą recyklingową możliwe okazało się wyodrębnienie z tej mieszanki w miarę czystej frakcji poliamidowej przy użyciu nowej metody sortowania i przetwarzania.
Uzyskany w ten sposób poliamidowy surowiec wtórny został wykorzystany w projekcie pilotażowym jako materiał wyjściowy dla procesu recyklingu rozpuszczalnikowego. W przypadku tego rozwiązania łańcuch polimerowy nie jest dzielony, lecz selektywnie rozpuszczany za pomocą odpowiedniego rozpuszczalnika, oczyszczany i ostatecznie ponownie przetwarzany na związki PA6.
Przydatność tej technologii została zweryfikowana w seryjnej produkcji prowadnic łańcucha w zakładach Mercedes-Benz. Komponenty zostały wyprodukowane i przetestowane z pozytywnym wynikiem w warunkach zbliżonych do produkcji seryjnej przez firmę Pöppelmann będącą partnerem tego pilotażowego przedsięwzięcia.
„Projekt w imponujący sposób wykazał, że recykling rozpuszczalnikowy jest praktyczną alternatywą dla kłopotliwych w recyklingu mechanicznym tworzyw sztucznych. Jest to ważny wkład w gospodarkę o obiegu zamkniętym, gdzie odpady ze złomowania samochodów stają się surowcem do produkcji nowych pojazdów” — podkreśla Steffen Meyer, koordynator zespołu technologii produkcji w Pöppelmann.
Analiza cyklu życia (LCA) potwierdza znaczną redukcję emisji CO2
Równolegle z projektami pilotażowymi zewnętrzny podmiot przeprowadzał tzw. analizy cyklu życia (LCA) produktów. Ich wyniki wyraźnie wskazują na zalety nowych procesów recyklingu: zarówno technologia rozpuszczalnikowa, jak i recykling poprzez depolimeryzację pozwalają na znaczną redukcję emisji CO2 — w porównaniu nie tylko z produkcją konwencjonalnych związków poliamidowych opartych na surowcach kopalnych, ale również z tradycyjnymi metodami recyklingu tworzyw sztucznych, takimi jak przetwarzanie termiczne. Każdy proces może więc być ważnym wkładem w gospodarkę o obiegu zamkniętym i zrównoważoną transformację branży tworzyw sztucznych w przyszłości.
Utrzymanie szerokiego spektrum technologicznego
BASF w projekcie #OurPlasticsJourney podsumowuje trzy fazy cyklu życia produktu: wytwarzanie, wykorzystanie, recykling. BASF oferuje szeroki zakres rozwiązań w zakresie recyklingu zużytych produktów, ponieważ cele recyklingu mogą być osiągane tylko pod warunkiem komplementarnego traktowania wszystkich wymienionych faz. Wybór odpowiedniej technologii recyklingu zależy przede wszystkim od rodzaju i dostępności odpadów oraz stopnia ich posortowania.
Jana Krägenbring-Noor, szefowa działu zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska w firmie Mercedes-Benz, wyjaśnia: „Mercedes-Benz stara się wykorzystywać surowce wtórne w aktualnie produkowanych pojazdach i będzie to robić w przyszłości w ramach ochrony zasobów i podejścia zakładającego ich zamknięty obieg. W celu dalszego zwiększania dostępności poszukiwanych surowców wtórnych konieczne jest rozwijanie istniejących i opracowywanie nowych technologii recyklingu. Projekty pilotażowe na wszystkich etapach łańcucha wartości mają kluczowe znaczenie dla stałego poszerzania gamy stosowanych procesów recyklingu i zdobywania doświadczeń w tym zakresie. Ta różnorodność technologiczna jest kolejnym ważnym wkładem w ochronę zasobów”.
„Stale doskonalimy metody fizyczne i mechaniczne, takie jak recykling rozpuszczalnikowy. Ponadto jesteśmy przekonani, że technologie uzupełniające, takie jak recykling chemiczny obejmujący depolimeryzację, pirolizę i gazyfikację, są niezbędne do dalszego promowania gospodarki o obiegu zamkniętym i zmniejszenia ilości odpadów z tworzyw sztucznych, które wciąż trafiają na składowiska lub są spalane. Technologie te umożliwiają przy tym uzyskiwanie wysokiej jakości tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu. Dla zapewnienia optymalnego wykorzystania różnych opcji recyklingu odpadów oraz równoległego rozwijania wszystkich technologii niezbędne są właściwe ramy regulacyjne” — wyjaśnia dr Martin Jung, szef działu BASF Performance Materials.